CAMEC 2021
Le centrifughe Getech

Le centrifughe Getech

I vantaggi delle centrifughe Gennaretti.

Il principio su cui si basa il funzionamento delle centrifughe è quello di sfruttare la differenza di peso specifico tra le sostanze che devono essere separate. La separazione avviene dentro ad un contenitore cilindrico-conico, chiamato tamburo, che viene fatto ruotare ad alta velocità da un motore elettrico per elevare migliaia di volte la forza di gravità. Il prodotto viene immesso nella centrifuga a mezzo di un tubo di alimentazione, la rotazione fa depositare sulle sue pareti interne il solido mentre il liquido forma un anello più interno, il cui spessore è determinato dalla posizione dei livelli di fuoriuscita, attraverso i quali ne uscirà chiarificato. All’interno del tamburo vi è la coclea, la cui funzione è quella di trasportare verso l’esterno il prodotto solido, che poi sarà scaricato da un sistema di evacuazione. Per la separazione di alcuni tipi di solidi si rende necessario l’utilizzo di additivi naturali o chimici, che facilitano la separazione.

Getech srl nasce in scia alla Gennaretti Spa e può contare oggi su di una esperienza consolidata, grazie a 30 anni di ricerca, sviluppo ed applicazioni sul campo.

La Gennaretti Spa venne fondata nei primi anni ’80, e già allora l’obiettivo principale dei fondatori era quello di costruire sistemi centrifughi ad elevata tecnologia che, per materiali impiegati, affidabilità e servizi integrati potessero dare una risposta innovativa a qualsiasi esigenza in termini di separazione solido-liquido. La passione e l’obiettivo di un continuo miglioramento hanno indotto a tenere nella massima considerazione tutti gli aspetti, sia tecnologici che funzionali, tramite l’ingegnerizzazione dei processi e del prodotto.

L’azienda è cresciuta gradualmente ma costantemente, fino a diventare una delle più importanti realtà produttive ed un apprezzato partner commerciale sia in Italia che all’estero. Da sempre lo studio e lo sviluppo di tecnologie d’avanguardia hanno guidato le nostre scelte. Tradizionalmente la ricerca ha avuto come obbiettivo i materiali, i trattamenti e le geometrie costruttive. Oggi, tuttavia, la crescente esigenza di prestazioni globali qualitativamente superiori, rende necessario concentrare le attenzioni sull’intero “sistema”, dedicando sempre più risorse anche alla realizzazione di controlli, protezioni ed automazioni.

Quanto raggiunto con la politica di sviluppo adottata può essere osservato nella nuova produzione di macchine centrifughe, i sistemi GHT, che presentano numerose novità tecnologiche:

  • Avviamento ad inverter (nelle altre produzioni era a frizione)
  • Controllo elettronico coclea con metodo PWM
  • Collegamento via modem per assistenza remota
  • Comunicazione in rete ethernet dei segnali
  • Lubrificazione ad olio in continuo
  • Panel PC o Pannello operatore a Touch Screen
  • Variazione automatica di rotazione
  • smorzatori di vibrazione alle quattro estremità della carcassa, vicino all'asse di rotazione, uniche nel settore;
  • carcassa in pesante fusione di ghisa sferoidale, unica nel settore, garantita a vita (come un basamento di macchina utensile);
  • albero della coclea in acciaio inox aisi 304 ricavato dal pieno, soluzione che permette di ridurne il diametro a vantaggio dell’altezza della fascia di chiarifica;
  • spirali della coclea in lamiera di acciaio inox 304, con spessore da 8 a 12 mm; riporto di cromo duro, di spessore 1 mm., sulle spirali della coclea, per incrementare la resistenza ad usura;
  • tamburo cilindrico e conico in fusione di acciaio inox stampato a caldo oppure centrifugato, a forte spessore; flangie di estremità tamburo in acciaio inox aisi 304, a forte spessore;
  • scarico solido e scarico liquido, smontabili dalla carcassa, ricavati da fusioni di acciaio inox a forte spessore, garantiti a vita (ogni parte realizzata in fusione è stabile nel tempo, permette inoltre una grande compattezza, sinonimo di notevole affidabilità ad alta velocità di rotazione);
  • raschiatore in acciaio inox aisi 304;
  • boccole di uscita dello scarico solido, intercambiabili dal lato esterno, in materiale ceramico antiusura, oppure in acciaio indeformabile per stampi, temprato antiusura;
  • tutti i componenti a contatto con il prodotto sono in acciaio inox; la modelleria per le fusioni è interna; tutta la componentistica viene progettata, disegnata e prodotta internamente, su macchine cnc (controllo numerico computerizzato), per garantire la massima precisione ed affidabilità nel tempo;
  • l'equilibratura dei corpi rotanti, inferiore ai cinque grammi, è di grande precisione, interna, con rilascio del certificato al cliente.

Quanto raggiunto in termini di tecnologia e performance, va visto non come punto di arrivo, ma come stimolo per ulteriori miglioramenti; la produzione continuerà ad essere proiettata verso la ricerca di sistemi sempre più efficienti, per rispondere in tempi brevi e con soluzioni all’avanguardia alle eventuali richieste del mercato.

Per la ricerca applicata, e per alcuni incarichi specifici, la società si avvale della collaborazione di Università italiane ed estere e di consulenti al massimo livello di specializzazione nei vari campi.

Il presente articolo è un estratto della Guida alle Tecnologie contro il Dissesto Idrogeologico.


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