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L’impianto Ecorek per la selezione degli imballaggi in plastica

L’impianto Ecorek per la selezione degli imballaggi in plastica

A Termini Imerese, LVS Group inaugura un innovativo e versatile impianto per il riciclo delle materie plastiche realizzato da ITR - Recycling Systems e dotato di alta tecnologia.

Un impianto all'avanguardia per la selezione e la differenziazione delle materie plastiche da raccolta differenziata che tratta annualmente oltre 100.000 tonnellate di imballaggi in plastica, rispettando così i principi dell’economia circolare e le direttive UE sulla gestione dei rifiuti. Nel centro di selezione e stoccaggio di Ecorek, a Termini Imerese in provincia di Palermo, è stato inaugurato un nuovo impianto di selezione dei rifiuti per gli imballaggi in plastica frutto della collaborazione tra l’azienda siciliana e ITR - Recycling Systems, con sede in provincia di Treviso impegnata nell’engineering e nella realizzazione di impianti e macchine per la selezione, il trattamento, la valorizzazione dei rifiuti.

Il progetto è stato interamente seguito da ITR che ha sviluppato e prodotto l’interno impianto composto da relative macchine e strutture di carpenteria, che sono state inserite all’interno di un edificio già esistente di circa 4.800 mq con un’altezza di circa 8 metri, al cui interno erano presenti degli elementi vincolanti e non modificabili per la progettazione quali colonne, travi, grondaie, pozzetti etc.

Per collocare nel modo efficiente le previste 300 macchine in uno spazio con queste limitazioni è stata effettuata una scansione 3D del capannone e successivamente ne è stato creato un modello 3D su un’innovativa piattaforma proprietaria di tipo C.D.E. (Common Data Environment) al cui interno sono state sviluppate tutte le linee dell’impianto. Mediante la piattaforma digitale, ITR ha semplificato l’intero processo di progettazione, gestendo in modo ottimale ogni singola fase, dalle bozze preliminari fino agli esecutivi, riducendo i rischi di difetti di produzione dei macchinari e grazie alla visualizzazione 3D nello spazio virtuale in realtà aumenta si è semplificata anche la fase di installazione.

Come funziona l’impianto?

L’impianto tratta principalmente imballaggi di plastica quindi bottiglie di plastica ma anche lattine che sono nella raccolta differenziata. Ha due linee di alimentazione: una dello sfuso dedicata ai compattatori, l’altra riceve le balle di rifiuti pressati da altri impianti o dalle aste dei consorzi. Viene effettuato un primo primo pretrattamento con due aprisacco, che lacerano i sacchetti e “liberano” i rifiuti che possono essere poi selezionati e suddivisi per tipologia. I rifiuti poi passano attraverso dei selezionatori dinamici che dividono il materiale per pezzatura e per tipologia di materiale, cioè, effettuano una selezione tra 2D e 3D: il 3D è tutto quello che rotola mentre il 2D è caratterizzato dalle buste della spesa, film plastici, ecc. Questa fase di pretrattamento meccanico consente anche la selezione dei rifiuti in ferro e alluminio ossia lattine e scatolette. Ovviamente questa selezione avviene con dei classici sistemi di attrazione magnetica. L’impianto è dotato di 6 macchine in totale per la selezione dei metalli ferrosi e non ferrosi.

La percentuale del materiale in 2D sfiora circa il 50% del materiale in ingresso. Quindi, per selezionare questa parte ITR ha potenziato la sezione di aspirazione per selezionare tutta la parte filmosa.

OMAR ITR ha fornito prodotti di propria produzione come i vagli rotanti, i separatori areaulici, tutti i nastri trasportatori, tutte le strutture ossia le cabine di selezione, le linee di stoccaggio e quelle di pressatura.

Dopo il pretrattamento, i rifiuti vengono avviate ai selettori ottici grazie alla cui scansione viene suddiviso il tipo di prodotto, ad esempio il pet dal non pet. Il non pet sarà successivamente selezionato per tipologia (hdpe, pp, ps). il PET viene selezionato per colore.

Altri selettori ottici trattano la linea filmosa 2D che proviene dagli areaulici per selezionare i rispettivi prodotti bianco e colorato. Tutti i prodotti selezionati dai selettori ottici arrivano in cabina di selezione dove gli addetti alla selezione manuale controllano l’eventuale errore della macchina. In tutto sono presenti 23 postazioni. I prodotti vengono poi pressati per tipologia e conferiti ai consorzi o a centri di lavorazione.

Il risultato è un impianto versatile, compatto in rapporto ai 23 prodotti selezionati.

Le tecnologie presenti in impianto

L’impianto è un condensato di tecnologia cui hanno partecipato diversi partner tecnologici, oltre alle già citate soluzioni impiantistiche di OMAR – ITR e nello specifico:

  • 7 separatori aeraulici da 20.000 m3/h
  • 1 separatore aeraulico da 30.000 m3/h
  • 7 cicloni di decantazione da 1.8 mt
  • 1 ciclone di decantazione da 2 mt
  • 9 ventilatori
  • 1 filtro per abbattimento polveri da 75.000 m3/h

L’impianto è dotato di tutti i controlli necessari e di un sistema di gestione software che consente un costante monitoraggio e taratura dell’intero impianto, anche da remoto compresa anche l’integrazione nei sistemi di fabbrica 4.0.

A Ecorek STADLER ha fornito tre separatori balistici doppi, modello STT2000_6_2H per separare gli imballaggi di plastica dalla raccolta differenziata.

TOMRA ha fornito 17 unità che si occupano della valorizzazione dei prodotti Corepla della frazione 3D e fine. Oltre ai CPL, frazione tipica degli impianti Corepla, su cui l’azienda ha una competenza consolidata, questo impianto si distingue per il recupero spinto delle plastiche dal flusso fine di vagliatura. Questa operazione sfrutta appieno l'alta risoluzione delle macchine e la precisione di selezione sulle piccole e medie dimensioni dei sistemi Tomra. Per TOMRA si tratta di un consolidamento del rapporto di lunga data con il gruppo LVS, in quanto l’azienda ha già fornito macchine per il precedente impianto Ecorek e per Rekogest, azienda all’avanguardia nella produzione di CSS combustibile di qualità.

PELLENC ST ha fornito 3 selezionatori ottici di ultima generazione COMPACT+ DVI sulle linee 2D. I selezionatori Pellenc ST di ultima generazione integrano il sistema Turbosorter per la stabilizzazione del film ed il pacchetto Smart&Share che permette di avere le macchine collegate in rete per un costante monitoraggio da parte del Service Team.

Con una portata di 100.000 tonnellate all’anno, l’impianto si presenta come uno dei più compatti in rapporto ai 23 prodotti selezionati e controllati.

I numeri dell’impianto:

  • 1 tagliafili
  • 2 aprisacco
  • 2217 metri di trasportatori a nastro
  • 9 vagli rotanti
  • 3 separatori balistici
  • 3 deferizzatori
  • 3 separatori per metalli non ferrosi
  • 8 separatori aeraulici
  • 20 lettori ottici
  • 3 presse

 


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