Ega e Panizzolo: tecnologia italiana per il più grande impianto di riciclo dell’alluminio negli Emirati

15 Luglio 2026

Panizzolo Recycling Systems ha realizzato per Emirates Global Aluminium il più grande impianto di riciclo dell'alluminio negli Emirati, con una capacità annua di 185.000 tonnellate.

Il riciclo su larga scala sta assumendo un ruolo sempre più strategico nell’industria dell’alluminio. Il progetto sviluppato da Panizzolo Recycling Systems per Emirates Global Aluminium rappresenta un esempio concreto di questa trasformazione: una linea completa per il trattamento dei rottami di alluminio, realizzata per il più grande impianto di riciclo dell’alluminio degli Emirati Arabi Uniti.

Dimensionato per sostenere una produzione fino a 185.000 tonnellate annue, l’impianto si inserisce nella più ampia strategia di EGA per lo sviluppo dell’alluminio secondario e la costruzione di una piattaforma globale dedicata al metallo riciclato. La struttura di Al Taweelah è destinata a svolgere un ruolo chiave in questo percorso, consentendo di trattare localmente rottami di alluminio generati negli Emirati Arabi Uniti e nel più ampio mercato regionale, invece di esportarli all’estero per la lavorazione.

Per EGA, storicamente tra i maggiori produttori mondiali di alluminio primario, il riciclo non rappresenta soltanto una nuova attività industriale. È un’estensione del proprio modello produttivo, orientata a mantenere l’alluminio in circolo e a generare nuovo valore da materiali post-consumo e scarti industriali.

Gestire rottami eterogenei su scala industriale

Una delle principali sfide del progetto era legata alla variabilità del materiale in ingresso. La linea è stata progettata per trattare rottami di alluminio provenienti principalmente dal Medio Oriente, tra cui profili sciolti, pacchi ad alta densità trasportati via container, carter, cerchi auto e scarti industriali.

Questa varietà richiedeva più della sola potenza installata. Era necessario garantire stabilità di processo, continuità produttiva e qualità costante dell’output anche in presenza di condizioni di alimentazione variabili. Per questo Panizzolo ha sviluppato una soluzione integrata, capace di combinare robustezza meccanica, automazione e supervisione centralizzata.

Il layout dell’impianto è stato studiato per mantenere continuità nei flussi, ridurre le inefficienze e supportare un funzionamento stabile anche con materiali differenti. Il sistema di controllo centralizzato consente inoltre al cliente di monitorare e ottimizzare le principali fasi operative, mantenendo una visione completa dell’intero processo.

L’obiettivo non è soltanto ridurre o separare il rottame, ma prepararlo in modo mirato alla fase successiva: la fusione. È qui che il concetto di output “ready to furnace” diventa centrale. La linea contribuisce infatti alla produzione di billette e T-bars a basso contenuto di carbonio commercializzate da EGA con il marchio RevivAL, integrando il rottame all’interno di una filiera industriale orientata alla valorizzazione del materiale riciclato.

Una linea integrata: dal pre-trattamento alla selezione

Il processo si articola in diverse fasi, progettate per massimizzare efficienza, continuità e qualità dell’output.

Il primo step di riduzione volumetrica è affidato al pre-trituratore Kraken, configurato con chiller per garantire affidabilità operativa anche in ambienti caratterizzati da temperature elevate. Si tratta di una scelta tecnica particolarmente rilevante in un contesto climatico complesso come quello degli Emirati Arabi Uniti.

Segue la fase di macinazione con il mulino a martelli Mega 735, dotato di insonorizzazione e separazione magnetica iniziale. In questa fase il materiale viene preparato per i successivi passaggi di selezione, dove stabilità del flusso e precisione diventano elementi determinanti.

Punto chiave del processo è l’area di selezione, sviluppata in altezza fino a 17 metri. La struttura, progettata ad hoc, integra sistemi di vagliatura, Eddy Current e X-ray all’interno di un layout verticale studiato per ottimizzare i flussi del materiale e migliorare l’efficacia della separazione.

La complessità della struttura ha richiesto un’attenzione specifica anche alla sicurezza, all’accessibilità e alla manutenzione. Le soluzioni progettuali adottate permettono interventi rapidi e supportano la continuità operativa della linea.

Gli output delle diverse frazioni vengono infine convogliati verso aree di raccolta dedicate, dotate di sistemi di pesatura automatica integrati con il software di controllo. Questo consente ad EGA di monitorare in tempo reale sia i volumi trattati sia il valore generato dal processo.

La gestione dell’impianto è affidata a una control room centralizzata, mentre quattro isole di stoccaggio reversibili contribuiscono a garantire continuità operativa anche in presenza di flussi elevati.

Performance fino a 28 tonnellate all’ora

Dopo le fasi di progettazione, costruzione e installazione, i performance test hanno permesso di verificare il comportamento dell’impianto nelle condizioni operative reali per cui era stato progettato.

La linea ha confermato una produttività compresa tra 23 e 28 tonnellate all’ora, in funzione della tipologia di materiale trattato. Un risultato particolarmente significativo, ottenuto su un input eterogeneo, dove continuità di processo e qualità dell’output sono elementi essenziali per l’integrazione nel ciclo fusorio. L’impianto ha così dimostrato non solo capacità produttiva, ma anche stabilità, affidabilità e coerenza tra obiettivi progettuali e risultati dimostrati sul campo.

Una commessa complessa, tra ingegneria e coordinamento internazionale

Se dal punto di vista tecnologico il progetto si è basato su soluzioni consolidate, la sua reale complessità è emersa nella gestione complessiva della commessa. Il lavoro ha richiesto un coordinamento costante tra progettazione, fornitori, logistica internazionale e attività operative in cantiere.

La scala del progetto restituisce bene questa complessità: la costruzione dell’impianto ha richiesto complessivamente circa 4 milioni di ore di lavoro.

“Non si trattava solo di realizzare un impianto, ma di far dialogare tutte le fasi: progettazione, fornitori, logistica internazionale e attività operative in cantiere,” spiega Federico Giraldo, Project Manager di Panizzolo Recycling Systems. “Il contesto ha reso la sfida ancora più importante, tra temperature elevate, dimensioni significative della linea e una gestione molto rigorosa delle attività. L’obiettivo era arrivare a un sistema integrato, capace di garantire continuità operativa e performance stabili fin dall’avviamento.”

La fase di montaggio ha rappresentato uno dei momenti più delicati. Operare in un contesto ambientale impegnativo, lontano dai principali centri logistici e con condizioni climatiche estreme, ha richiesto una pianificazione precisa e un coordinamento costante di persone, mezzi e attività, sempre nel rispetto degli standard di sicurezza.

A questo si è aggiunta la complessità organizzativa legata al cliente. Collaborare con Emirates Global Aluminium significa interfacciarsi con una struttura articolata, composta da numerosi dipartimenti, professionisti provenienti da contesti internazionali e procedure interne particolarmente strutturate. In un contesto di questo tipo, la competenza tecnica è indispensabile, ma deve essere accompagnata da metodo, capacità di adattamento, comunicazione e continuità nella gestione del progetto.

Un progetto che guarda oltre l’impianto

Progetti di questa scala non si esauriscono nella realizzazione dell’impianto. Rappresentano un passaggio nel modo in cui tecnologie, persone e competenze vengono integrate per rispondere a esigenze produttive sempre più complesse.

“In un impianto di questa dimensione non basta che ogni componente funzioni correttamente,” commenta Mauro Panizzolo, Chief Executive Officer di Panizzolo Recycling Systems. “Il risultato dipende dalla capacità dell’intera linea di lavorare come un sistema unico, mantenendo continuità tra progettazione, montaggio, avviamento e gestione operativa. La collaborazione con EGA ci ha permesso di rafforzare ulteriormente questo approccio, dimostrando come tecnologie, persone e attività possano integrarsi in una linea stabile, efficiente e coerente con gli obiettivi produttivi.”

Il progetto sta inoltre aprendo nuove prospettive per applicazioni simili. L’interesse verso impianti di riciclo su larga scala conferma quanto l’alluminio secondario stia diventando una direzione sempre più concreta per il settore.

Per Panizzolo, il progetto EGA rappresenta quindi un riferimento non solo per la dimensione dell’impianto, ma per ciò che racconta: il riciclo dell’alluminio sta entrando stabilmente nei grandi processi industriali, con requisiti sempre più elevati in termini di qualità, continuità e integrazione.

In questa direzione l’azienda continuerà a sviluppare tecnologie e competenze, trasformando la complessità del rottame in valore e accompagnando nuovi operatori nella realizzazione di progetti industriali sempre più strutturati.